1）汽车零部件外包趋势明显
汽车一般由发动机系统、传动系统、转向系统等组成，每个系统又由多个部分组成。整车装配涉及的零部件种类很多，不同品牌和车型的汽车零部件的规格和种类也不同。各有千秋，难以形成规模化的标准化生产。作为行业的主导者，汽车主机厂为了提高生产效率和盈利能力，同时减轻资金压力，逐渐剥离各种零部件，交给上游零部件制造商配套生产。

2）汽车零部件行业分工明确，呈现专业化、规模化特征
汽车零部件行业具有多层次分工的特点。汽车零部件供应链主要按照“零部件、零部件、系统总成”的金字塔结构分为一级、二级、三级供应商。一级供应商具备参与主机厂联合研发的能力，具有较强的综合竞争力。二级和三级供应商通常关注材料、生产流程和降低成本。二级和三级供应商具有很强的竞争力。要摆脱同质化竞争，需要加大研发力度，提高产品附加值，优化产品。

随着主机厂的角色逐渐从大规模、综合性的生产组装一体化模式转变为专注于整车项目的研发和设计，汽车零部件制造商的角色也逐渐从单纯的制造商延伸到与主机厂的联合开发。 .工厂对开发和生产的要求。在专业化分工的背景下，将逐步形成专业化、规模化的汽车零部件制造企业。

3）汽车零部件趋向轻量化发展
A、节能减排使车身轻量化成为传统汽车发展的必然趋势

为响应节能减排的号召，各国纷纷出台乘用车油耗标准规定。根据国家工业和信息化部的规定，我国乘用车平均油耗标准将从2015年的6.9L/100km降至2020年的5L/100km，降幅为高达 27.5%；欧盟通过强制性法律手段替代自愿二氧化碳排放协议，在欧盟范围内实施车辆燃料消耗和二氧化碳限制要求和标签制度；美国已颁布轻型汽车燃油经济性和温室气体排放法规，要求美国轻型汽车的平均燃油经济性在 2025 年达到 56.2mpg。

根据国际铝业协会的相关数据，燃油车的重量与油耗大致呈正相关。整车质量每减少100kg，百公里可节油0.6L左右，可减少CO2排放800-900g。传统车辆的车身重量更轻。量化是目前主要的节能减排方式之一，已成为汽车工业发展的必然趋势。

B.新能源汽车续航里程提升推动轻量化技术进一步应用
随着电动汽车产销量的快速增长，续航里程仍是制约电动汽车发展的重要因素。根据国际铝业协会的相关数据，电动汽车的重量与耗电量呈正相关。除了动力电池的能量和密度因素外，整车重量也是影响电动汽车续航里程的关键因素。如果纯电动汽车重量减轻10kg，续航里程可增加2.5km。因此，新形势下电动汽车的发展迫切需要轻量化。

C.铝合金具有突出的综合性价比，是汽车轻量化的首选材料。
实现轻量化主要有三种途径：轻量化材料的使用、轻量化设计和轻量化制造。从材料上看，轻量化材料主要包括铝合金、镁合金、碳纤维和高强度钢。在减重效果方面，高强度钢-铝合金-镁合金-碳纤维呈现减重效果增加的趋势；在成本方面，高强度钢-铝合金-镁合金-碳纤维呈现成本上升趋势。在汽车轻量化材料中，铝合金材料的综合性价比高于钢、镁、塑料和复合材料，在应用技术、运行安全、回收利用等方面具有比较优势。统计显示，2020年轻量化材料市场中，铝合金占比高达64%，是目前最主要的轻量化材料。